我國模具產業已進入“數字化集成制造”的時代，在模具全面為制造業提供成型工藝裝備與成型工藝解決方案的大背景下，模具標準化作為產業技術發展的基礎，顯得尤為迫切。
“目前，我國模具的標準化程度和應用水平達50%，與國外工業發達國家(70~80%)相比，尚有較大的差距。”模具行業相關人士表示，近年來我國模具生產銷售廠家逐年增加，但大多數規模小、設備陳舊、工藝落后、成本高、效益低。只有普通中小型標準沖模模架和塑料模模架、導柱、導套、推桿、模具彈簧、氣動元件等產品，商品化程度較高，可基本滿足國內市場的需求，并有部分出口。而那些技術含量高、結構先進、性能優異、質量上乘、更換便捷的具有個性化的產品，如球鎖式快換凸模及固定板、固體潤滑導板和導套、斜楔機構及其零部件、高檔塑料模具標準件和氮氣主彈簧等在國內的生產廠家甚少，且由于資金缺乏，技改項目難以實施，生產效率低，交貨周期長，供需矛盾日益突出。我國每年尚需從國外進口相當數量的模具標準件，其費用約占年模具進口額的8%左右。國產模具標準件在技術標準、科技開發、產品質量等方面，還存在不少問題。
中國模具工業協會會長曹春華認為：“我國技術含量低的模具已供過于求，而技術含量高的中、高檔模具還遠不能滿足需求。要解決這一難題，企業必須做好轉型升級，逐步提升創新能力。未來模具行業競爭力體現在模具標準化、數字化的競爭。”
中國模具工業協會的一份調查表明，很多模具企業已積極開展標準化工作，但標準化水平能力普遍較低，在設計、制造模塊化、集成化，信息化、自動化制造、標準化工廠方面幾乎沒有國際普遍采用的標準，作為行業標準被采用的也寥寥無幾。
而隨著現代工業產品對精加工的要求不斷提升，零部件產品優化升級對模具的依存、零部件產品標準對模具產品的要求、模具標準對零部件產業技術發展的作用，使得模具與模具用戶形成了水乳交融、互為你我的關系。一份企業的問卷調查表明，41.2%的企業采用了用戶產品標準、用戶企業標準作為模具設計標準、檢測標準，汽車模具企業絕大部分采用日系豐田、日產，美系通用、上海延鋒偉世通汽車飾件，德系大眾、福特，法系法雷奧、美嘉等汽車企業的標準。從實際生產來看，模具制造技術規范的制定源于模具制件標準，用戶標準直接應用于模具的設計與制造，將有效協同主機零部件產業，大幅提高模具在制件成形中的工藝水平，提升模具的質量水平，減少模具生產周期，降低生產成本，最終服務于零部件的規模化生產，增強模具企業與模具制件企業的市場競爭力。
模具業內人士指出，我國模具標準化的現狀還很難滿足這樣的要求，在實現模具由大國到強國的邁進中，模具標準化程度的概念極為豐富，在未來以汽車、電子、家電、醫療器械等領域以信息化與工業化深度融合產品標準為核心的企業標準體系中，產業模具將直接參與到產品的研發制造中，產品標準、產品的企業標準將離不開為其配套的模具標準，模具標準也在產品標準的發展中具有基礎意義，模具基礎標準與產業模具兩大體系的相互銜接，是未來企業面臨的標準化工作內容。在制造業轉型升級的今天，適應模具制件行業的需求，適時調整完善模具企業標準、行業標準將是長期的任務，模具標準化工作的重要性也在于此。
“要實現模具行業的轉型升級，首先必須根據模具行業的特點及我國模具工業的發展環境和發展階段，確定模具工業現代化道路的具體途徑，以及模具行業的技術結構、組織結構、布局結構和行業結構的可量化的表征方式、現狀和階段目標。”武兵書說。
中國模具工業協會常務副會長兼秘書長武兵書表示，在我國從模具大國向模具強國邁進的今天，模具標準化已是一項刻不容緩的工作。模具標準化工作是基礎更是手段，它將是實現現代模具強國的重要組成部分，將有利于提高我國模具產業的市場競爭力，對于促進模具行業的技術進步和轉型升級具有積極意義。
