在進(jìn)行剪切試驗及拉力實驗時，試件是由于焊點被剪斷和斷裂而破壞的，值得注意的情況是，在焊件上焊得的焊點，即使在剪斷的情況下，破壞也不是沿著鍍層，而是沿強(qiáng)度比較高的金屬板的內(nèi)部。當(dāng)焊點斷裂破壞時，破壞載荷通常比剪切破壞時還高些，但是對這種規(guī)律來說，有時也是有例外的。顯然這是由于超聲波振動不穩(wěn)定引起的，當(dāng)振幅超過合理數(shù)值時，由于在焊點周界的基體金屬中產(chǎn)生了裂紋的結(jié)果，接頭的強(qiáng)度將會降低，帶裂紋的接頭時一種廢品。它由于超聲波焊接破壞而產(chǎn)生的，顯然由于同樣的原因，接頭強(qiáng)度的實驗數(shù)值相差很大，同時試件的破壞特點也很不一樣。例如1.2毫米厚的接頭，其剪切破壞載荷的試驗數(shù)值上下相差25%到40%，0.8毫米厚的接頭剪切試驗結(jié)果比較穩(wěn)定，上下相差不會超過25%。在研究中所用的焊接設(shè)備的一般特點是，當(dāng)焊接厚度減少時，接頭的質(zhì)量就能提高。這很可能是由于在焊接過程中，當(dāng)振動頭與比較厚的焊接膠合之后，振動系統(tǒng)的固有頻率會產(chǎn)生顯著變化的結(jié)果。

  接觸電焊焊得的接頭強(qiáng)度上下偏差較小，一般不會超過20%。循環(huán)載荷作用下的試驗結(jié)果分析得知，用超聲波焊接方法焊得的工作接頭的疲勞極限，實際上與接觸焊焊得的接頭疲勞極限相等。例如1.2毫米厚的搭接接頭的疲勞極限，用超聲波焊接方法時是38公斤，接觸焊時是40公斤。

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